油封是一种精密元件,在其制作流程与工艺中要考虑的因素很多橡胶材料的性能对油封的质量起到了决定性的作用。常用的橡胶材料有丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶、氟橡胶、丙烯酸酯橡胶等。适当的橡胶配方和加工工艺性能,能提高油封的性能和使用寿命。
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丁腈橡胶是油封制作中最常用的橡胶材料,这主要得益于其拥有非常良好的耐油性和低廉的价格。它是由丁二烯和丙烯腈两种单体经乳液或溶液聚合而制得的一种高分子弹性体。丁腈橡胶是一种极性、不饱和、非结晶的橡胶。
丁腈橡胶的耐油性仅次于氟橡胶和聚硫橡胶;耐热性能优于天然橡胶、丁苯橡胶等通用橡胶(若配方设计得当,丁腈橡胶的最高使用温度可达130℃.在热油中可耐150℃耐磨性比天然橡胶高30%~45%;且其透气率较低,和丁基橡胶同属于气密性良好的橡胶;丁腈橡胶的耐非物理性腐蚀性能亦优于天然橡胶,但对强氧化性酸的抵抗能力会比较低。丁腈橡胶是非结晶性橡胶,无自补强性,纯胶硫化胶的拉伸强度仅为30~4.5Mpa,因此必须经补强后才具有使用价值。采用炭黑补强的硫化胶,其拉伸强度可达25-30MPa,优于丁苯橡胶。丁腈橡胶由于其分子链柔性差,并且有非结晶性,使其硫化胶的弹性、耐屈挠性、抗撕裂性及耐寒性较差,变形生热大。该橡胶的脆性温度为10~-25℃,耐寒性比一般通用橡胶都差;由于极性,导致其为半导胶,不宜做电在允许电压下不导电的材料;丁腈橡胶由于具有不饱和性而易受臭氧破坏,加上分子链柔性差,从而使臭氧龟裂扩展速度较快(当其在使用中与油接触时,配合时加入的抗臭氧剂易被抽出,造成防臭氧破坏的能力变弱);丁腈橡胶的加工工艺性较差(即塑炼效果低,混炼操作较为困难,在塑炼、混炼加工中生热高,在压延与压出加工中收缩率和膨胀率较大),在成形时自粘性较差硫化速度较慢。
丁腈橡胶被广泛用来制造各种耐油制品。高丙烯腈含量的丁腈橡胶多用来制造直接和油类接触以及耐油性能要求比较高的制品(如油封、O形密封圈、输油胶管、化工容器衬里、垫圈等):中丙烯腈含量的丁腈橡胶通常用来制造普通耐油制品(如耐油胶管、油箱、印刷胶辊、耐油手套等);低丙烯腈含量的丁腈橡胶用来制造耐油性要求较低的制品(如低温耐油制品和耐油减振制品等)。丁腈橡胶还可用来制作需要导出静电、避免引起火灾的制品(如纺织皮辊、阻燃运输带等)。
氟橡胶是主链或侧链的碳原子上含有氟原子的一种合成高分子弹性体。氟橡胶的种类很多,大致上可以分为偏氟乙烯氟橡胶、亚硝基类氟橡胶、全氟醚类氟橡胶和氟化磷腈类氟橡胶四大类。
氟橡胶是一种具有耐高温、耐油及耐多种化学药品侵蚀特性的材料,从原子角度来讲,它主要是指主链或侧链的碳原子上含有氟原子的合成高分子弹性体。
氟橡胶有以下几大优点:化学稳定性,它是目前所有弹性体中耐介质性能最好的一种;耐高温性氟橡胶的耐高温性和硅橡胶相当,能够说是目前弹性体中最好的(比如26型氟橡胶在250℃下可经常使用.300℃下可短期使用;而246氟橡胶的耐热比26型还好一些,在350℃热空气老化16h后、在400℃热空气老化10min后皆可保持良好弹性,含有喷雾炭黑、热裂法炭黑或碳纤维的胶料伸长率上升约1/2~1/3.强度下降1/2左右,仍可保持良好的弹性);耐老化性,具有极好的耐天候老化性能、耐臭氧性能等特质;线型氟橡胶基本配方的硫化胶线的真空条件下;力学性能,一般来说氟橡胶在高温下的压缩永久变形大,电性能较好。不过它也有一些缺点:比如低温性能不好、耐腐蚀和抗老化性能差等等。造成其低温性能不好的原因是其本身的化学结构所致,如23型的T0℃。
氟橡胶的应用领域十分普遍,比如在汽车配件、航空与航天领域、机械密封、泵、反应器、搅拌器、压缩机外壳、阀、各类仪表和别的设备上用作阀座、阀杆的填料,以及隔膜和垫片。氟橡胶还在橡胶板行业及半导体制造业及食品与制药等行业发挥着作用。
氢化丁腈橡胶(HNBR)是由丁腈橡胶(NBR经催化加氢制得的新型弹性体,加氢反应后大分子主链的不饱和双键数量大幅度减少,赋予了聚合物优异的耐热性、耐候性和耐臭氧性能,胶料耐温等级从100-120℃上升到150~165℃,腈基的保留使HNBR具有与NBR同等的耐化学稳定性,少量的不饱和双键提供了硫化交联点。但由于分子结构的变化,使胶料的低温性能受到一定的影响。
HNBR的耐高温范围为130~180℃,耐寒范围为-55~-38℃,且力学性能优良,与其他聚合物相比更能满足汽车工业的要求。用ZnO/甲基丙烯酸(MAA)补强的HNBR可制作三角带、等规三角带、多用三角环的底层胶、隔振器等也可制备密封圈、密封件,耐热管等在石油钻井中,要求橡胶制品必须耐受高温、高压、酸、胺、H2S、CO2、CH等蒸气的考验。而用HNBR制备的各种制品,可耐酸、耐油、耐溶剂。用Zno/MAA补强的HNBR可用于制作钻井保护箱和泥浆泵用活塞。HNBR的耐热、耐辐射性能比硅橡胶、氟橡胶、聚四氯乙烯要好,适宜作发电站的各种橡电缆护套,还可作印刷和织物辊筒、武器部件及航天用密封件、覆盖层、燃油囊等:HNBR胶乳可用作表面涂层(画),纺织、纸张、皮革、金属、陶瓷、无纺布纤维用的粘合剂,以及发泡橡胶、浸渍胶乳产品等。此外,用ZnO/MAA、过氧化物、高耐磨炉黑补强的HNBR,其综合性能比普通HNBR的要好。氢化丁腈橡胶目前大范围的使用在油田、汽车工业等方面。
丙烯酸酯橡胶是以丙烯酸酯为主单体,经共聚而得的弹性体。它结构的饱和性以及带有极性酯基的侧链决定了它的主要应用性质,即需要耐热氧老化性能和耐油性能优异的场合而其耐寒、耐水、耐溶剂性能较差。
丙烯酸酯橡胶主链由饱和烃组成,且带有羧基,比主链上带有双键的二烯烃橡胶稳定,特别是耐热氧老化性能好,可比丁腈橡胶使用温度高出30-60℃,最高使用温度为180℃,断续或短时间使用可达200℃左右,在150℃热空气中老化数年无明显变化。
不同品种丙烯酸酯橡胶的耐热氧老化性能,因所含交联单体活性及所用交联剂品种的不同而有所差异,以含氯多胺交联型为最佳,皂交联型最差。但这些差别并未使它们在耐热等级上有明显区分。
丙烯酸酯橡胶因其带有极性酯基侧链而表现出良好的耐油性,这是丙烯酸酯橡胶的重要特性。室温下其耐油性能大体上与中高丙烯腈含量的丁腈橡胶相近,优于氯丁橡胶、氯磺化聚乙烯、硅橡胶。但在热油中,其性能远优于丁腈橡胶。
丙烯酸酯橡胶被长期浸渍在热油中,因臭氧、氧被遮蔽,因而性能比在热空气中更稳定。可以建立这样一个概念:在低于150℃的油中,丙烯酸酯橡胶具有近似氟橡胶的耐油性能在更高温度的油中,仅次于氟橡胶。此外,其耐动物油、合成润滑油、硅酸酯类液压油性能良好丙烯酸酯橡胶被大范围的应用于各种高温、耐油环境中,成为近年来汽车工业着重开发推广的一种密封材料,特别是被用于汽车的耐高温油封、曲轴、阀杆、汽缸垫、液压输油管等。
氟硅橡胶是一种改性硅橡胶,即硅橡胶的硅氧烷侧链上的甲基被r-三氟丙基所取代的产品。其具有优良的耐油、耐溶剂性能,对于脂肪族、芳香族和氯化烃溶剂,对石油基的各种燃料油、润滑油、液压油及某些合成油(如二酯类润滑油、硅酸酯类液压油等),在常温和高温下的稳定性都很好,还能持弹性。在浸油条件下,最高使用温度可达180℃。在常温和高温下的稳定性都很好,能在-70℃-200℃范围内经常使用,以及250℃下短期使用。耐燃、绝缘性亦好。
氟硅橡胶是至今应用最普遍的氟硅系列新材料。由于氟是电负性最强的元素,其与碳原子连结成的C—F键相当稳定,耐热性也较高。将氟元素引入硅氧烷中,不但具有一般硅氧烷的优越的耐热性、耐候性、憎水性、脱模性,且具有含氟化合物的防水耐油和耐溶剂等性能特点。因此,氟硅橡胶在保持了硅橡胶的耐高低温性(-70℃~200℃)、耐候性、压缩复原性、回弹性、电气特性、脱膜性等一系列优良性能的基础上,同时又具有氟橡胶的耐燃料油、耐溶剂等性能。它与氟橡胶相比,耐寒性、压缩永久变形性更优,而且物理性能对温度的依赖性小,从低温到高温都显示出了优良的性能,堪称当今世界综合性能最好的合成橡胶之一。其次,其即使不使用增塑剂也可得到低硬度的制品。因此,现已被大范围的应用在宇航、飞机、汽车、石油化学工业、机械、人工器官等重要的工业部门及国防、交通运输、医学、电子电气等领域。尤其是作为高档汽车或飞机中与燃料油、润滑油接触的密封件、O形圈、衬垫、膜片、连接器、管类等制品而得到普遍应用。除军工业外,在民用市场方面,汽车用膜片是氟硅橡胶的最大市场。
除了上述五种材料外,还有很多材料也可当作油封橡胶材料。这些橡胶材料各有各的特点和用途,即便是同一种材料也会因其配方的不同而性能大不相同。以氟硅橡胶为例,采用相同的生胶和硫化体系,但采用不一样的补强填料,就会有不同的性能表现(见表1)由表1可以发现,
在配方中即便是细微的变化也会出现性能上的巨大差异。以下对各种油封橡胶材料的配方举几个实例
以下配方仅供参考，通过实验室小配合检测基本达到使用上的要求，撕边容易，流动性好，不疵豁！
骨架油封是油封的典型代表，一般说的油封即指的是骨架油封。油封的作用一般就是将传动部件中需要润滑的部件与出力部件隔离，不至于让润滑油渗漏。骨架就如同混凝土结构物件里面的钢筋，起到加强的作用，并使油封能保持形状及张力。按结构及形式可分单唇骨架油封和双唇骨架油封。双唇骨架油封的副唇起防尘作用，防止外界的灰尘，杂质等进入机器内部。按骨架型式可分为内包骨架油封，外露骨架油封和装配式油封。按工作条件可分为旋转骨架油封和往返式骨架油封。用于汽油发动机曲轴，柴油发动机曲轴，变速箱，差速器，减震器，发动机，车桥等部位。
油封是用于密封机械设备中旋转轴的封油用密封元件，而腔体绝大多数都是静止的（见下图），所以油封又称旋转轴唇形密封圈。
机械的摩擦部分由于在机械运转时有油进入，为防止这些油从机械的间隙中泄漏而使用油封，并且除了油以外还需要防止水与化学药液的泄漏以及尘埃及土砂从外部侵入，这时候也要用到油封
油封的密封状态，一是油封外缘和腔体之间为静态密封，同时保证油封外缘在腔体之间的可靠定位。二是油封密封唇和轴之间的密封状态，当轴旋转时为动态密封，当轴静止时为静态密封。各种影响因素的综合作用及其相互作用，都对油封的密封性能和常规使用的寿命产生了很大影响。
小汽车，摩托车和商用车辆等传动系统（如齿轮箱、轮毂、桥轴、差速器）的密封
油封外部为圆筒形用来保证对腔体的静态密封-采用内包金属骨架的橡胶外缘；采用外露金属骨架的外缘，大多需要抛光和镀敷防腐涂层。
装有弹簧的密封唇保证轴的动态和静态密封的密封可靠性。经过长期开发研究的结果，油封的密封唇结构提高到极佳的性能，进而提高在更宽的负荷范围内的密封可靠性
添加防尘唇，或者在特殊情况下采用的多个防尘唇，可防止外界污染物和灰尘侵入。
油封主要由密封体、加强骨架和自紧螺旋弹簧等几部分所组成。密封体按照不一样的部位又分为底部、腰部、刃口和密封唇等。下图是：带弹簧并附有防尘唇的内包骨架油封各部位主要名称和术语。
金属骨架就如同混凝土结构物件里面的钢筋，起到加强的作用，并使油封能保持形状及张力。通常，在自由状态下的骨架油封，其内径比轴径小，即具有一定的“过盈量”。因此，当油封装入油封座和轴上之后，油封刃口的压力和自紧螺旋弹簧的收缩力对轴产生一定的径向紧力，经过一段时间运行后，该压力会迅速减小乃至消失，因而，加上弹簧可以每时每刻补偿油封自紧力，
油封外缘使油封在腔体孔内固定的同时，起防止流体从油封外周面与腔体内表面的接触面之间泄漏及侵入的作用。另外金属骨架是当油封固定在腔体内时，起保持配合力的作用。
密封唇部是柔性弹性体，设计成对机械的震动及密封流体的压力变动的影响下仍可保持稳定的密封作用，并起到保持唇部与轴表面稳定接触状态的作用。弹簧可提高密封唇向轴的压紧力，起维持此压紧力的作用。唇端部被制作成斜锲形状，在端部处按压轴表面，起密封流体的作用。
油封的各种不同型式，请参见：常用油封结构型式；常见NOK标准油封型式。附图：油封外缘的各种设计型式
油封的密封机理涉及两个因素，一个是腔体的密封，主要是油封外缘（静态部件）在腔体中的定位；二是密封唇口与旋转轴表面接触的动态密封，这是油封的最重要功能。附下图：油封密封唇口与旋转轴表面接触区。
油封的外缘为了能够更好的保证油封在腔体的静态密封和孔内的稳固定位，并且容易装配。一般为橡胶材质包覆金属骨架，把橡胶弹性体的可靠静态密封能力和金属骨架支持定位的优点结合为一体。油封的外缘设计有倒角，以便于装配。另有油封在外缘上设计沟槽能增加附着力，避免油封后退和歪斜的危险，也加大了压配合公差，可提高油封静态密封的可靠性。外缘设计为金属外骨架的油封适用于要求在腔体中安装特别牢固和精确的场合，要注意的是当油封座孔内表面糙时应当涂覆密封胶，在密封座处能够正常的使用密封剂。
油封的密封唇接触区的密封机理对油封所起的密封功能具有非常非常重要的意义，它取决于：密封唇的设计；弹性材料的结构；轴表面的粗糙度等。密封唇的径向力、密封唇的角度设计和唇尖与弹簧中心的距离设计的综合作用，产生了一种对轴面不对称分布的接触压力：在油侧压力最大并陡升增加；在空气侧压力呈小角度衰减。在过盈量（密封唇的内径在自由状态、无负荷情况下设计为比轴的直径略小）的配合下，接触压力的这种不对称分布，与旋转轴产生的圆周环形紧箍力的联合作用，导致密封唇接触区的结构特性变形。这种密封弹性体变形结构是油封试运转时形成的，对密封性能起着决定性作用（因此，油封需要一个试运转的磨合期）。螺旋线的影响加上轴的旋转，由这种变形构造产生向油侧的泵吸作用。
在此必须提到日本NOK油封公司，1959年他们在世界上率先采用图像处理技术解释油封的密封原理并提出了润滑理论。大意是油封装入机械装置后，重要特性之一就是唇部摩擦力小，磨损少。油封密封唇口滑动面的摩擦特性受流体的粘度与滑动速度支配，在这个滑动面上有油膜存在。油封与轴的相互滑动表面就在这个油膜分离的润滑状态下运动，因此保持摩擦力小，磨损少。在油封滑动接触面上油的流动是从大气侧流向油侧又从油侧流向大气侧的循环。滑动面的润滑良好，可防止磨损的进行，由此没有泄漏。可见，对油封密封唇唇口材料，唇部形状这两个因素进行微妙控制进而影响油封的润滑特性和密封原理，是至关重要的。
油封的骨架和弹簧是金属制作，密封唇口等主要部分为橡胶。油封依据使用环境，可以用不同的橡胶进行生产，以满足密封的性能和要求。最常用的耐油橡胶是丁腈橡胶，丁腈橡胶为目前油封及O型圈使用最普遍的橡胶之一。可说是目前用途最广、成本最低的橡胶密封件。制造油封常用的还有聚丙酸酯橡胶、硅橡胶、氟橡胶和聚四氟乙烯等。各种橡胶的性能请参见：主要橡胶的种类与特长。附下图：弹簧及金属骨架材料的种类及适用介质
油封所使用的场合，其适用的密封介质一般是矿物润滑油、润滑脂和合成润滑油、润滑脂。另外也可密封工业生产里使用的DIN51524液压油类，VDMA24317以及VDMA24320高阻燃液压油类，低润滑特性的硅油类。在特殊情况下也可密封润滑性低的酸类，碱类，有机溶剂类等腐蚀性介质。
通常采用氟橡胶材料的油封其抵抗腐蚀能力，耐高温性都要比NBR材质的好，在无润滑、纯干燥和多介质的条件下建议采用PTFE密封唇制作的油封，其密封唇有足够的润滑能力，大幅度的降低唇缘的磨损。单个油封不宜密封两种不同的介质，大量的化学物质增加了对于油封材质性能的影响，油封对密封介质的相容性应该通过实验室试验来确定。附下图：油封用不同橡胶对密封介质的适应性
密封介质的污染可能是腔体铸件制作的步骤遗留的铸砂残留物；或者从旋转元件因摩擦磨损产生的颗粒物。例如涡轮齿轮箱中的青铜涡轮的磨损物；或者由腐蚀性介质产生的产物。为防止密封介质的污染对密封特性的负面影响，一定要注意尽可能保持腔体清洁。
为了充分的发挥油封的功能，必须依据使用条件选定最合适的型式与材料。这里就主要的影响因素作一简述。
1、轴的表面线速度：在同一直径条件下，不一样的材料制造的油封，适应轴面旋转线速度的能力不同，其关系如下图所示。油封使用的线m/s, 下图给出的容许的轴的表面线速度是参考值，满意的润滑和良好的散热条件才是决定性因素。相应较低的数据，适用于更为苛刻的条件。
2、温度：由于旋转轴表面与油封的密封唇部产生摩擦，所以密封唇口部的温度高于油液中的温度，一般油封工作时其唇缘的温度高于工作介质温度20~50℃。随着转速增高，压力增加密封唇口处的温度也随之上升。另外，带有防尘唇的油封，比无防尘唇的油封会出现高于20℃的过高温度。当超过容许温度时会缩短油封的工作寿命，造成密封唇过早永久性硬化，以及磨损加大。油封的工作时候的温度范围与油封使用的材料有关：材料为丁晴橡胶（NBR）时为-40~120℃，亚力克橡胶（ACM）-30~180℃，氟橡胶（FPM）-25~300℃。
3、压力：油封大多数都用在无压或者在微压的条件下使用，最大工作所承受的压力0.02～0.05Mpa。当工作所承受的压力超过这个值时应选用耐压型油封。
4、防尘：为防止污染物、灰尘、和湿气等从空气侧进入密封腔体内，建议使用带有防尘唇的油封。如果污染物侵入严重建议采用2个油封，以串联方式一前一后安装。
轴的设计：1、表面粗糙度，由于轴的速度与油量不同，一般轴的粗糙度过大或过小，都会影响到油封的泄漏与磨损。轴的表面粗糙度容许范围为Rz1.0～5.0μm ；Ra0.2～0.8μm。对旋转轴用油封，取2.5～1.6μmRz。2、硬度，旋转轴的表面硬度一般取≥35HRC。当介质较脏，有来自外界的污染杂质，或轴表速度12m/s 时，轴表面硬度应为55HRC以上，轴表面淬火层深度0.mm。3、轴的倒角，推荐值15°~30° ,;以能让油封确实装入，不损伤油封唇缘为原则。4、轴的加工，正确的轴加工是保证密封系统正常工作的决定性因素，适宜的油封轴加工方法是横向给进精研磨，金刚砂纸磨光。不适宜的加工方法是在车床上精加工，超精加工，滚光加工，金刚砂纸磨光（砂纸在轴向移动磨光）。5、轴的材料，主要是普通碳素结构钢，如C35和C45，其他的还有铸铁，陶瓷类，树脂塑料，但后三种材料的轴对油封的密封都有缺陷。
2、安装倒角推荐值15°~30°。3、腔体的材质是钢或铸铁，使用外周是橡胶或金属的油封都行。一般轻合金和树脂热膨胀系数较大，适宜采用外周为橡胶的油封。4、不适宜的腔体结构，如采用冲压加工的，采用螺纹组合安装的，对开型的腔体等。
发现由油封泄漏时，首先应确认发生泄漏的部位，如果不是由油封泄漏，有时是由于附着了油脂等泄漏以外的原因而误认为是泄漏。导致油封泄漏的根本原因，1、由于尺寸公差不符合规定标准规范而使油封外缘与腔体配合的静态密封表面发生变形；2、由于工况条件过于苛刻引起材料龟裂，尤其是在油封密封刃口上的龟裂；3、由于工况条件过于苛刻和橡胶弹性体与工作介质不相容引起橡胶硬度增加，或者弹性体的硬度太高；4、密封介质使橡胶溶胀，降低了橡胶的硬度，由此使油封过早的老化和磨损；5、由轴至密封唇口区的腐蚀，将给密封系统的密封性能留下永久性的故障隐患；6、润滑剂失效而使系统处于干运转状态，从而使密封唇快速磨损；8、综合性老化，橡胶弹性体与密封介质双双老化；9、在密封唇口处形成“油碳”污垢，使油封密封唇缘被托起，引发密封系统的泄漏故障；10、油封的密封唇缘不再追随轴表面的振动以及轴的跳动；11、污染物从密封的里外面永久性的嵌入密封刃口上造成轴表面和密封唇缘的过早磨损；12、装配过程不规范引起轴表接触面被破坏而造成密封唇过早磨损；13、密封刃口在储存、运输和装配过程中受到损坏。附下图：由唇口部泄漏的主要原因：
一、油封是精密元件,装配与保管不当回影响正常使用性能。油封在运输和储存时应注意：
二、油封的装配，无论油封的安装部分设计和油封的选择多么适宜，如果组装的粗糙，也不能充分的发挥油封预定的功能。
(1)油封安装时,外表面应涂上适当的润滑剂，唇口应涂上适合的清洁润滑脂，带有防尘唇的油封，应在主付唇间填满适合的清洁润滑脂，再进行装配.
(4)油封唇缘通过的螺纹,键槽,花键等处应采取各种措施来防止唇缘损伤,并用专用工具装配.
油封型式繁多，各个国家和厂家都有自己的标注方法，虽然如此，由于油封是标准件，如果不是因特殊设计而新开模具，油封尺寸一般只给出内径和外径，及高度。参见下图：油封尺寸标注示意图
上图中小d表示油封的内径，大D表示油封的外径，而B表示油封的高度。例：TC30*40*5，表示型式为TC（双唇包骨架）内径为30mm 外径为40mm 高度为5mm的骨架油封。有时后面也可跟DIN，GB/T9877-88等表示油封所依据的标准。油封的内径尺寸范围一般在：Φ16～440mm，宽度常见为7～20mm。我公司骨架油封规格请参见：骨架自紧式TC油封规格表。
《GB/T9877.1-88》适合使用的范围:—— 本标准规定了内包骨架旋转轴唇形密封圈的基本结构、骨架和弹簧尺寸系列。本标准适用于安装在设备中的旋转轴端，在压差不超过0.03MPa的条件下，对流体和润滑脂起密封作用的内包骨架旋转轴唇形密封圈;《GB/T 9877.2-1988》是旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列第二部分:外露骨架旋转轴唇形密封圈的相关规定。
最近，我国重新制定了适应国际化发展的油封制品国家推荐标准《GB/T13871.1-2007》和《GB/T13871.4-2007》。新国标已于2008年7月1日正式实施。此标准由全国橡胶与橡胶制品标准化技术委员会密封制品分会技术委员会编订。新标准达到了国际同等技术标准的要求，提升了密封制品的技术方面的要求，为更好的解决长期困扰我国企业的“三漏问题”提供了很好的技术保障。此次新标准的实施必将逐步推动油封制品行业的新发展。
另外：国际上的油封标准是：ISO6194（国际ISO标准)、DIN3760(德国工业标准）、JIS2402（日本工业标准）。
